s32750(022Cr25Ni7Mo4N)這是一種典型的超雙相不銹鋼Cr，Mo，N高含量，考慮到奧氏體不銹鋼的高強度塑性和鐵素體不銹鋼的耐腐蝕性（耐點蝕等效性），通常在40以上，具有良好的耐點蝕性、間隙腐蝕性和優異的綜合機械性能。適用于海洋、石化、煉油、真空制鹽、煙氣脫硫等腐蝕性環境惡劣的領域。

無縫鋼管是S32750是常見的產品之一，因為它有兩相組織的鐵素體和馬氏體，而兩相組織的滑移系統不同。在冷熱變形過程中，兩相組織具有不均勻的應力和應變分布，變形過程中存在兩相組織的協調問題；因此S與奧氏體不銹鋼管相比，32750無縫鋼管的冷熱加工塑性有一定差距，容易產生表面裂紋。正常情況下S32750無縫鋼管采用熱擠壓冷軋工藝制造。本文主要研究S32750無縫鋼管熱擠壓后冷軋開裂的原因，并提出了具體的解決方案。

S32750無縫鋼管生產工藝

S32750無縫鋼管常用的規格是60mmx5mm，整線生產工藝結合成品尺寸規格設計:冶煉(電爐)AOD)→制坯(模鑄直徑鍛造，坯料規格為230mm圓棒)→擠壓(規格為89mmx8mm)→冷軋(規格為中60mmx5mm)-→成品(檢驗評價)。GB/T《馬氏體-鐵素體型雙相不銹鋼無縫鋼管》21833-2008標準要求，S32750無縫鋼管的主要化學成分見表1。

S32750無縫鋼管冷軋開裂問題

鋼錠冶煉、管材鍛造至鋼管擠壓過程無明顯問題，后續鋼管冷軋過程中開裂嚴重，不能軋制；管道整體裂紋源較多，均為水平裂紋，裂紋深度達到1~2mm，裂紋的長度不同，最長為10mm上下。

S32750無縫鋼管冷軋開裂原因分析

從裂紋的形狀來看:裂紋是冷軋過程中產生的水平撕裂。無縫鋼管的冷軋過程是直徑和厚度降低的過程。一般直徑降低率為20%~40%厚度減少率為40%~60%。在冷軋過程中，管道的應力狀態比較復雜。前滑區域為三向壓應力，后滑區域為兩向壓應力。一直拉應力的應力狀態為5。拉應力是管道軸向延伸的主要應力。可以判斷，冷軋產生的裂紋應是軸向拉應力水平撕裂管道的結果。

觀察S32750無縫鋼管冷軋裂紋的宏觀外觀，發現裂紋具有脆性斷裂的特點，在外力作用下具有較大的擴展趨勢。脆性斷裂的一般原因是金屬內部應力集中，局部拉應力超過材料的臨界拉應力，導致裂紋或缺陷擴張，導致斷裂。金屬材料在制備（冶煉、鍛造、鍛造、冷加工等）過程中會產生各種缺陷（氣孔、焊接腫瘤、熱裂紋等），缺陷容易產生應力集中，導致材料斷裂。為了弄清楚S冷軋過程中32750無縫鋼管開裂的真正原因，首先從冷軋過程進行分析。

冷軋工藝調整

通過采取措施降低軋制頻率和輸入量，即軋制頻率從最初的60次/60次min降低至30次/min，同時，輸入量從最初的4個mm/次減小至2mm/第二，開裂現象沒有消除。通過更換軋機，調整軋機同軸度，并采取新的冷軋模具等改進措施，開裂現象仍然不可避免。通過調整冷軋變形規范，采取措施減少變形量，原工藝89mmx8mm冷軋至60mmx5mm變更為中65mmx7mm，斷面收縮率為57.45%減少至37.11%，軋裂現象依然存在。S冷軋變形工藝參數32750無縫鋼管見表2。

盡管雙相不銹鋼比奧氏體不銹鋼具有更大的變形阻力，需要施加更多的外力來使其變形，但其冷加工變形能達到40%以上的18]。S32750雙相不銹鋼基底是馬氏體和鐵素體的雙相組織。雙相組織排列在細帶上，馬氏體的滑動系不同于鐵素體。在變形過程中，應力應變狀態不協調，難以產生粗移動，容易產生裂紋源。然而，因為Ni由于添加了大量的元素，馬氏體的組織比例約為50%。同時，鐵素體相是一個塑性更好的軟相，因此傳統的雙相不銹鋼冷變形問題不大。軋制現象表明，冷軋變形不是開裂的主要原因。

通過宏觀工藝參數調整，沒有明顯的改進，需要進行微觀性能分析，找出裂開的根本原因。

s32750雙相不銹鋼無縫鋼管的組織穩定性較差，在生產過程中具有較大的金屬間相趨勢。在o相分析范圍內，幾分鐘內會有大量的分析階段。相位分析的成分和性能與基底有很大的不同，硬度是基底組織的兩倍以上。在變形過程中，會導致局部應力集中和裂紋。同時，由于兩相組織的晶體結構不同，滑動系統不同，協同變形能力較差，變形會加劇裂紋的產生和擴展。因此，雙相不銹鋼無縫鋼管的分析控制應是鋼材生產中必須注意的事項和關鍵控制點，這與產品的標準率和浪費率有關。S在工業生產中，32750無縫鋼管的生產必須保證鋼管的組織穩定必須保證鋼管的組織穩定。